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NANOKINETIC
RE+GENERATOR
About
White Black Slag Technology applica delle soluzioni innovative (brevettate) finalizzate alla rigenerazione dei fondi dei forni siviera (affinazione acciaio) ed al raffreddamento in atmosfera controllata del cappello dei forni EAF (fusione acciaio) al fine di ottenere un prodotto già selezionato e privo dei residui di calce, ovvero immediatamente commercializzabile.
Attraverso l’esclusivo Nano Kinetic Re+Generator, WBST trasforma i fondi di siviera in una calce aggregata alla magnesite, pronta per essere reintrodotta, ex novo ed in sostituzione della calce magnesiaca normalmente in commercio, al forno fusorio EAF od al forno di affinazione LF. Timing di lavorazione identico al TAP to TAP del forno EAF. Zero polveri.
Processo candidato a diventare il prossimo parametro BAT, impatta positivamente sui ricavi dell’acciaieria, azzera tutte le rilevanze ambientali della gestione dei fondi siviera e del cappello dei forni fusori, migliora nettamente i criteri di sostenibilità dell’acciaieria.
Location
Il cuore di WBST si trova a Treviso, con il centro R&D a Venezia e con sedi operative in Lombardia e nel Sud Italia, copre tutto il territorio nazionale per assicurare un servizio capillare e veloce.
Patent
WBST è licenziataria e proprietaria di brevetti internazionali estesi nella totalità dei Paesi produttori di acciaio.
” Tutti hanno una soluzione, fino a quando la migliore diventa oggettivamente la soluzione”
anonimo
L’esclusivo e unico processo di WBST permette di ridurre le attuali pratiche di gestione dei fondi LF da 12 fasi a 2. Significa ridurre la generazione di anidride carbonica equivalente, ovvero generare EU-ETS positivi, azzerare la polverizzazione e ridurre sensibilmente i rischi connessi alla movimentazione.
Tramite il Rigeneratore Nanokinetico i fondi vengono trasformati in Calce aggregata pronti per tornare ai forni EAF-LF, oppure avviati a mercati esterni. Espressione massima di circolarità nelle produzioni.
Rigenerare i fondi di siviera all’interno del perimetro dell’acciaieria significa eliminare il caricamento su mezzi, il trasporto ed il relativo scarico presso le discariche speciali.
Fondi siviera
Gestione dei fondi di siviera
Una sola macchina sostituisce integralmente 12 fasi ed almeno 10 mezzi fra trasporto e d’opera, rigenera la calce per nuovi utilizzi ai forni o per mercati esterni al perimetro dell’acciaieria, abbatte drasticamente l’emissione di CO₂ e genera EU-ETS positivi, interrompe il flusso di materiale in discarica e restituisce al committente acciaio privo di calce ed altri residui.
Cappello dei Forni EAF
Gestione del cappello dei forni EAF
Una sola macchina sostituisce integralmente 12 fasi ed almeno 12 mezzi fra trasporto e d’opera, toglie la calce dal prodotto in uscita, quest’ultimo è già selezionato, non servono impianti di vagliatura, frantumazione e/o selezione e si azzerano, conseguentemente, i tempi di stoccaggio.
About
IL PROBLEMA
Affinato l’acciaio, residuano i fondi di siviera. Nelle pratiche ordinariamente in uso, si contano fino a 12 fasi, distinte, dallo spostamento dall’area a caldo, al raffreddamento, recupero dei residui di acciaio, al trasferimento in zone adeguate alla stabilizzazione e da ultimo, dopo apposita movimentazione, trasporto e scarico, la definitiva inertizzazione.Parliamo prevalentemente di calce, elemento che dopo la fusione nel forno EAF e l’affinazione nel forno LF, rappresenta, generalmente la parte preponderante dei fondi di siviera. Elemento che, nel processo di raffreddamento, attraversa sei fasi da oltre 1.600° a temperatura ambiente, ovvero sei distinte trasformazioni fisiche e chimiche, fino a quella più stabile, che può richiedere anche diversi mesi. Fasi fisiche e chimiche che iniziano con l’esposizione all’aria e ad un determinato stadio, gli elementi diventano polverosi.
Staff
Siamo un team composto da Ingegneri, Chimici, Fisici ed Esperti di sostenibilità ed economia circolare.
Solution
LA NOSTRA SOLUZIONE
La calce attecchisce anche il cappello che si forma nel forno fusorio EAF, obbligando gli operatori allo stazionamento del medesimo, anche per mesi.
Quindi la nostra soluzione:
- evita 12 fasi di lavorazione;
- impiega lo stesso tempo di una colata;
- azzera le fasi di movimentazione del materiale incandescente dall’area a caldo alle zone di raffreddamento;
- azzera l’utilizzo di mezzi speciali, “slags pots transporters”, di impianti di frantumazione, vagliatura e selezione, oltre ai mezzi speciali dedicati alla movimentazione necessaria all’alimentazione dei predetti impianti, compreso l’utilizzo dei magneti necessari a recuperare l’acciaio di risulta.
Anni di ricerca e sviluppo
Brevetti internazionali
Kw/h recuperati per Tonnellata lavorata
Test effettuati con successo nelle acciaierie
